W procesie produkcyjnym produktów metali technologia formowania metali odgrywa kluczową rolę. Wśród nich przetwarzanie blachy jest wspólną metodą tworzenia metalu, która obejmuje różne procesy, takie jak głęboki rysunek metalowy i tłoczenie metalu. Metalowy głęboki rysunek to proces rozciągania arkusza przez głębokie rysowanie, aby utworzyć pożądany kształt, podczas gdy stemping metalowy jest procesem używania matrycy stemplowej do ciśnienia arkusza, aby osiągnąć formowanie produktu.
Metalowa płyta kompozytowa łączy różne właściwości metali elementów grupy i ma dobrą kompleksową wydajność. Płyta kompozytowa w produkcji, szczególnie w procesie głębokiego rysunku, ze względu na brak teorii i doświadczenia, aby prowadzić, napotka niektóre problemy z defektami formowania, takimi jak pęknięcie jednowarstwowe, pęknięcie całej warstwy, zmarszczki i tak dalej. Na tworzenie głębokiego rysunku płyty kompozytowej wpływa wiele czynników, takich jak wklęsły promień filetu pleśni, wypukła klirens matrycy i głębokość formy.
Średnica, wypukłe rozliczenie matrycy, siła zaciskania, głęboka prędkość rysowania itp. Wybór rozsądnych parametrów procesu może uzyskać lepszą jakość formowania, poprawić żywotność obsługi pleśni, poprawić wydajność ekonomiczną przedsiębiorstw.
Popraw efektywność ekonomiczną przedsiębiorstwa. Płyta kompozytowa to nowy rodzaj materiału, parametry procesu głębokiego rysowania na
Wpływ parametrów procesu głębokiego rysowania na wyniki formowania jest mniej badany. W tym artykule badamy głównie kluczowe problemy techniczne w symulacji numerycznej głębokiego rysunku stali nierdzewnej/aluminium/nieindukcyjnej stalowej płyty kompozytowej i przyjmuje doniczkę φ14 cm × 9 cm Wklęsły promień matrycy, wypukły prześwit matrycy, siła zaciśnięta, głębokie prędkość rysowania na maksymalnej szybkości przerzedzania płyty kompozytowej.
Aby zbadać wpływ promienia matrycy, prześwit, siły naciskającej i głębokiej prędkości rysowania na maksymalną szybkość przerzedzania płyty kompozytowej i optymalizować te 4 parametry procesowe za pomocą testu ortogonalnego, który zapewnia odniesienie do faktycznej produkcji fabryki. Technologia w symulacji numerycznej głębokiego rysunku płyty kompozytowej
1.1 Złożona warstwa płyty do warstwy przetwarzania połączenia
Badany trójwarstwowy materiał kompozytowy i grubość trzech warstw to: 430 stali nierdzewnej (0,6 mm) + 1050 aluminium (1,8 mm) + 304 stali nierdzewnej (0,4 mm), całkowita grubość 2,8 mm. 430 stal nierdzewna ma przewodność magnetyczną, ponieważ zewnętrzna warstwa części, która może być używana do ogrzewania indukcyjnego; 430 stali nierdzewnej ma dobrą odporność na korozję, jako wewnętrzna warstwa części; Aluminium warstwy rdzeniowej 1050 ma dobrą przewodność cieplną. W symulacji numerycznej płyty kompozytowej połączenie między warstwami płyty kompozytowej a warstwami jest kluczem do symulacji numerycznej. W ABAQUS/CAE znajduje się specjalna kompozytowa modelowanie płyt i moduły projektowe, dla każdej warstwy można wybrać obszar zastosowania, użycie materiałów, kąta, grubości itp.; Moduł po przetwarzaniu, możesz wyświetlać każdą warstwę w kierunku grubości naprężenia, przemieszczenia itp., Schematy chmur, ale także wyświetlić kierunek grubości płytki kompozyt jest kluczem do symulacji numerycznej. Dlatego metoda połączenia układania układu jest używana do radzenia sobie ze stali nierdzewnej/aluminium/stali nierdzewnej
Połączenie trójwarstwowej płyty kompozytowej. W konfiguracji najpierw tworzona jest warstwa jednostki powłoki, a następnie moduł układania jest wykorzystywany do ustawienia wymaganej liczby warstw i nadania właściwości materiału każdej warstwie.
1.2 Porównanie metod modelowania dla płyt złożonych
Z makroskopowego punktu widzenia płyta kompozytowa można uznać za całość, a z mikroskopijnego punktu widzenia można ją uznać za superpozycję warstw o różnych właściwościach materiału.
Z makroskopowego punktu widzenia płyta kompozytowa można uznać za całość i z mikroskopijnego punktu widzenia można ją uznać za superpozycję warstw o różnych właściwościach materiału.
Jednym z nich jest cały model, a drugi to kompozytowy model płyty. Ogólnym modelem jest trójwarstwowa płyta kompozytowa równoważna temu samemu materiałowi materiału, modelowanie jak płyta jednowarstwowa, i daje ogólne parametry właściwości mechanicznej. W modelu płytki kompozytowej ustalono jednowarstwową jednostkę skorupy, a następnie w modelu materiału ustanowiono jednowarstwową jednostkę skorupy.
blok, parametry właściwości materiału każdej struktury warstwy są wprowadzane sekwencyjnie zgodnie z kolejnością układów. Powyższe dwie metody są modelowane i symulowane numerycznie, a wyniki symulacji są porównywane z grubością jako wskaźnik oceny, a dokładność dwóch modeli ocenia się zgodnie z wynikami eksperymentalnymi.
3 Optymalizacja głębokiego rysunku i tworzenia parametrów procesu przedmiotu badań
Oznacza to, że optymalne parametry procesu φ14 cm × 9 cm POT 3.1 Określenie ortogonalnego schematu eksperymentalnego Eksperymenty ortogonalne przyjmują cztery parametry procesu jako zmienne optymalizacyjne, a mianowicie prędkość stemplowania, siłę zacisk wypukłe i wklęsłe umierają i przyjmuj maksymalną szybkość redukcji jako cel optymalizacji. Symulacja numeryczna i analiza są przeprowadzane przy użyciu czterech czynników i czterech poziomów, a poziomy każdego czynnika są określane zgodnie z wynikami symulacji i analizy jednomyślnej: wklęsły promień matrycy R: 12, 15, 18, 21 mm; Wstępne/wklęsłe prześwit z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Siła zaciskana F: 50, 83, 116, 149 KN; i prędkość głębokiego przyciągania V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Ortogonalne wyniki eksperymentalne i analiza czterech czynników i czterech poziomów 16 grup ortogonalnych wyników eksperymentalnych maksymalnej szybkości przerzedzania 3.2. Z fluktuacji przyczyną fluktuacji może być niekontrolowany czynnik losowy lub badanie nałożenia wyników tworzenia fluktuacji może nie być kontrolowane.
kontrolowane czynniki narzucone w badaniu, które wywierają wpływ na wyniki [11]. Aby zbadać, czy poprzednie wyniki są spowodowane błędami losowymi lub wariantami parametrów formowania i które parametry mają znaczący wpływ na wyniki formowania, wyniki testów ortogonalnych są obecnie poddawane analizie wariancji (ANOVA). Tabela ANOVA dla maksymalnej szybkości przerzedzania pokazano w tabeli 4. Porównując średni kwadratowy ms i średni kwadrat błędu E w tabeli 4, można zauważyć, że średni kwadratowy ms każdego współczynnika jest większy niż średni kwadrat błędu E , co wskazuje, że różnice w danych testowych ortogonalnych są spowodowane głównie zmianami czynników; Porównując wartość F z wartością krytyczną F, jeśli wartość F jest większa niż wartość krytyczna, wskazuje, że czynnik ma znaczący wpływ na wyniki formowania, w przeciwnym razie nie jest znaczące na wynikach formowania. Wpływ wklęsłego promienia filetu pleśni i siły zaciskania na maksymalny wskaźnik przerzedzania jest znaczący. Ponadto, porównując odpowiednie wartości F każdego parametru procesu, można zauważyć, że kolejność wpływu każdego parametru procesu na maksymalną szybkość przerzedzania jest następująca: wklęsły promień matrycy> Siła zaciśnięcia> Wyprzedaż wypukły> głęboka prześwig matrycy> głęboka prędkość rysowania.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
